Referenzen

Unsere Kunden wissen, dass sie uns, unserer Erfahrung und unserem technischen Know-How vertrauen können. Denn wir legen höchste Maßstäbe an Qualität und Kundenzufriedenheit - wir l(i)eben Technik.

Gleichermaßen sind wir an einer engen, nachhaltigen und vertrauensvollen Zusammenarbeit interessiert.

Unter den langjährigen inTec-Kunden finden sich Unternehmen aus den unterschiedlichsten Branchen. Stark vetreten sind hierbei Maschinen- und Anlagenbauer aus der Lebensmittel- und Chemieindustrie, sowie aus der Automobil/Zulieferer- und Pharmaindustrie. Viele deutsche Betriebe gehören zum Kundenkreis - Ihre Anlagen stehen und laufen aber weltweit.

Projekt 20_0097_2A
Distr@l-Programm Förderlinie 2A

Antragsteller
inTec automation GmbH, Baunatal

1. Projektbeteiligte
Das Projektkonsortium besteht aus den KMU Postberg + Co GmbH, Kassel und der inTec automation GmbH, Baunatal sowie dem Fachgebiet Rechnerarchitektur und Systemprogrammierung - Institut für Rechnerarchitektur und Systemprogrammierung (ICAS) der Universität Kassel. 
Die Postberg + Co GmbH verfügt über Expertenwissen im Themenbereich Druckluft und hat seit der Gründung im Jahr 2003 eine Vielzahl von Sensoren und Armaturen entwickelt und patentieren lassen. Die inTec automation GmbH wurde 1997 gegründet und verfügt über Expertenwissen im Bereich der Industrieautomation und Steuerungstechnik. Die Programmierung von speicherprogrammierbaren Steuerungen, IPCs und Datenbanken gehört, ebenso wie die Prozess- und Anlagenvisualisierung, zu den Kernkompetenzen des KMU. Das Institut für Rechnerarchitektur und Systemprogrammierung der Universität Kassel forscht seit langem am Prototyping sowie die Verifizierung unterschiedlicher (programmierbarer) elektronischer Systems in einem breiten Anwendungsbereich. Dazu gehören beispielsweise das Internet of Things (IoT), sicherheitsgerichtete System-on-Chips (SoC), die Automobil-Elektronik, autonom fahrende Fahrzeuge, Bahntechnik, industrielle Automatisierung, Logistik, Robotik und medizinische Geräte. 

2. Digitale Innovation/Technologie
Der Einsatz von Druckluft spielt in zahlreichen Bereichen des täglichen Lebens, insbesondere in der industriellen Fertigung, eine große Rolle. Eine zeitgemäße und effiziente Druckluftversorgung trägt wesentlich dazu bei, die aktuellen Klimaziele zu erreichen. Das Effizienzpotenzial bei der Optimierung liegt allein in Deutschland bei 8 Terawattstunden (TWh) im Jahr bzw. 5 Megatonnen (MT) CO2e. Dies entspricht ca. 1 Prozent der notwendigen Maßnahmen, um die Energiewende einzuleiten. Die aktuelle bitkom-Studie „Klimaeffekte der Digitalisierung“ sieht bis 2030 in der industriellen Fertigung bei einer Beschleunigung der Digitalisierung ein CO2e-Einsparpotenzial von insgesamt 61 MT. Möglich wird die signifikante Energieeinsparung durch eine intelligente Sensorik und Steuerung auf KI-Basis im Bereich der Druckluftversorgung. Wesentliche Ansatzpunkte dafür sind die Wärmeauskopplung der Kompressoren, die Prozessoptimierung bei der Kompressorsteuerung und -taktung, ein innovatives Leckagemanagement und schließlich die vorbeugende Instandhaltung der Kompressoren. Im Fokus des Projekts steht daher die „digitalisierte Volumenstrommessung Druckluft“ direkt hinter dem Kompressor. Die Messung dieses Wertes vor Ort hat den Vorteil, dass die realen Betriebsbedingungen berücksichtigt werden können. Unmittelbar auftretenden Störungen werden erkannt, weitere Anlagenkomponenten können einbezogen werden und in Konsequenz die Effizienz der Kompressoren gesteigert werden.

3. Geplanter Anwendungsbereich
Laut VDMA werden in Deutschland jährlich ca. 62.000 Kompressoren mit einer mittleren Betriebsdauer von jeweils 3.500 BH p.a. betrieben, deren Effizienzpotenzial vielfältig jedoch bislang ungenutzt ist. Eine vorbeugende und zustandsorientierte Instandhaltung auf der Basis des zuverlässigen Parameters Energieeffizienz des Einzelkompressors ist bislang noch nicht möglich. Daraus ergibt sich das Erfordernis einer Volumenstrommessung direkt hinter dem Kompressor, um die Leistungsdaten der Kompressoren zu überprüfen und für den Dauerbetrieb dessen Energieeffizienz sicherzustellen. Als dritte und neue Regelgröße wird die Effizienz des Einzelkompressors übergeordneten und KI-basierten Kompressorsteuerungen dienen, um die max. mögliche Systemeffizienz zu erreichen.

Förderhöhe / Förderzeitraum
15.12.2020 - 14.01.2023 / 462.971,00 EURO

Drehgelenkprüfstand – Hübner GmbH & Co. KG

Der bis 2014 vorhandene Drehgelenkprüfstand der Fa. Hübner in Kassel war zur Prüfung von Drehgelenken für Busse seit vielen Jahren im Einsatz. Hübner-Gelenksysteme verbinden den vorderen und hinteren Teil eines Gelenkbusses. Obwohl die Maschine relativ störungsfrei arbeitete, führte nach einer derart langen Laufzeit die Betrachtung diverser Themen wie u.a. Verschleiß, Lebenszeit etc. zu der Entscheidung, einen neuen Drehgelenkprüfstand entwickeln und fertigen zu lassen.

Wir als Fa. inTec automation GmbH wurden für den Bau der 2. Generation beauftragt.

Funktionsweise:
Der Drehgelenkprüfstand dient als geeichtes Referenzsystem zur Erst-Justierung und anschließender Überprüfung von Gelenksystemen. Über fest definierte Messkanäle werden die kundenspezifischen Prüfabläufe automatisiert abgefahren.

Während der Prüfung werden alle verbauten Komponenten auf ihre korrekte Funktion überprüft. Die Prüfergebnisse werden dokumentiert.

Prüfpunkte:
Der Gelenkprüfstand muss das Gelenk aufnehmen, spannen und drehen. Im Anschluss werden folgende Punkte geprüft:

  • Komponentencheck die Funktion der Sensorik
  • die Funktion der Aktorik
  • die Funktion der Peripherie
  • ggf. Initialisierung der Gelenksteuerung (ACU)
  • ggf. Aufspielen der Kundensoftware
  • Kabelbaumtest
  • Dämpfung (Messen von Drücken und Momenten)
  • Notdämpfung

Eingesetzte Hard- & Software:

  • EPLAN P8 zur Erstellung der Schaltpläne
  • Hydraulikaggregat bis zu 250bar
  • Industrie PC mit Windows 10
  • SPS – Echtzeitsteuerung von B&R
  • Hauseigenes HMI von inTec automation GmbH – in C# programmierte Applikation
  • Positionierungssystem
  • Sensorik (Digital, Analog) von ifm
  • Schwenkantrieb & Planetengetriebe von IMO
  • Feldbussyteme  wie EtherCat, Serial, K-Line, CAN-Bus,

Gerne können Sie uns auf diese Referenz ansprechen – unser Team steht Ihnen für weitere Fragen zur Verfügung

RüStiG/MoRüK – Universität Kassel

Der Bereich der Zerspanungstechnik ist in Deutschland fast ausschließlich durch Klein- und Mittelständische Unternehmen (KMU) geprägt. Großes Interesse besteht darin, ihre vorhandenen Werkzeugmaschinen (Fräsautomaten) auch für FSW ( „Friction Stir Welding“-Anwendungen) nutzen zu können.

Im Zusammenspiel mit der Universität Kassel forschten und entwickelten wir als Fa. inTec automation GmbH die praktikablen Lösungen:  

RüStiG - autarke Erweiterung von Fräsmaschinen zu zweidimensionalen Rührreibschweißmaschinen

Die Innovation des Rührreibschweiß-Kits zur Steuerungs- und Maschinenerweiterung (RüStiG) liegt in dem Re-gelkreis, der Maschinen-autark betrieben werden kann. Somit kann jede Werkzeugmaschine, die über die für das FSW-Schweißen notwendige Steifigkeit verfügt, hiermit nachgerüstet werden.

Es muss nicht in die Maschinensteuerung eingegriffen werden und ein FSW-Kit kann innerhalb eines Betriebes auch flexibel für mehrere Maschinen (nicht zeitgleich!) eingesetzt werden.

Das RüStiG umfasst sowohl die Krafterfassung als auch das Stellglied, um die Position des Werkstückes kraft-geregelt zu verfahren, als auch die für das FSW-Schweißen optimierte Steuerung.

MoRüK – modulares Rührreibschweiß-Kit

Die bei Klein- und Mittelständischen Unternehmen vorhandene Maschinen sind in der Regel 3-Achs-Maschinen, die keine Möglichkeit bieten, eine Werkzeuganstellung über die Maschinenachsen zu realisieren. Mit diesen Maschinen können mit Hilfe einer abgeschrägten Unterlage ausschließlich lineare Schweißungen durchgeführt werden.

Hier setzt die Lösung des  „Modulares Rührreibschweiß-Kit“ (MoRüK) - eine maschinenunabhängige Erweiterung für Werkzeugmaschinen, welche es ermöglicht, einen kraftgeregelten Rührreibschweißprozess durchzuführen.

Hierzu wurde eine maschinenunabhängige Lösung erarbeitet, damit das Produkt auch in Maschinen, welche sich in einem Wartungsvertrag befinden, integriert werden kann. Dabei wurde eine Zusatzachse entwickelt, welche die zum Rührreibschweißen notwendige Kraftregelung und die Werkzeuganstellung durchführt. Dies ermöglicht es mit dem Schweißkit nicht nur lineare, sondern auch zweidimensionale Bauteile zu fügen.

Eingesetzte Soft- & Hardware:

  • EPLAN P8 zur Schaltplanerstellung
  • HYDAC-Steuerung -  HY-TTC-60
  • Display (Typ HY-eVision2 7.0) von HYDAC
  • Programmierung in CoDeSys® 2.3/3 und C/C++
  • Parker  - Motornet DC - Bürstenloser Servomotor mit integriertem Servoantrieb
  • Druckregelung und 2D-Positionierung über 8 Schnittmotoren vom Typ  (NEMA34) der Firma Schneider Electric
  • Sensorik von ifm
  • Modulare Messverstärker
  • Feldbussystem CAN-Bus

Werfen Sie zusammenfassend einen Blick auf das Projektposter.

Gerne stehen wir Ihnen für weitere Fragen zur Verfügung!

Toastbrotlinie – WP BAKERYGROUP

Im Jahr 2016 floss unsere Erfahrungen im Transportbereich in das Projekt „Broadway – Toastbrotlinie“ ein.
 
Ein Projekt der Lebensmittelindustrie bei der uns die Firma Werner & Pfleiderer Industrielle Backtechnik GmbH mit der Lieferung eines teilautomatisierten Prozesssystems für diverse Anlagenteile der Produktionslinie „Broadway“ beauftragte.

Die Produktionslinie „Broadway“ wird in Thika, Kenia (Afrika) betrieben. Mit dieser Produktionslinie werden zwei Sorten Toastbrot (Weizen, Weißbrot) hergestellt: eine 200g- und eine 400g-Variante. Bei Höchstauslastung können bis zu ca. 8000 Toastbrote á 200g oder bis zu ca. 7000 Toastbrote  á 400g pro Stunde fertig gebacken, abgekühlt und verpackt werden.

Lieferumfang:
Für folgende Anlagenkomponenten entwickelten und fertigten wir das Automatisierungskonzept  mit entsprechenden Steuerungskomponenten: 

  • Steuerung Transportband (Beladestation samt Signalaustausch Belader)
  • Transportstrecke bis zum NGS („Nachgärschrank“)-Belader
  • Steuerung des NGS („Nachgärschrank“), inklusive Transport des NGS
  • Transportstrecke nach dem Ofen zur Trennstation (Diele/Backgut/Deckel)
  • Transportstrecke der Deckel zum Bedeckler
  • Transportstrecke der Dielen über die Kühlstrecke zur Befüllung mit Signalaustausch zum Kühlgerät und Bürstmaschine
  • Bedienung und Anzeige der Anlage über Bedienpanels 

Dabei wurden der NGS, der NGS-Belader und NGS-Entlader jeweils mit einer Bedieneinheit vor Ort ausgestattet. Ein Klimagerät mit Ventilator und Heiz-Kühlregister waren in Anbetracht des Standorts unabdingbar.

Eingesetzte Hard- & Software:
Unser Automatisierungskonzept umfasste dabei Lösungen aus den Bereichen der Elektrokonstruktion, SPS-Programmierung und Visualisierung, die benötigten Schaltschränke mit dezentraler Peripherie, sowie die Inbetriebnahme und die Begleitung der elektrischen Installation vor Ort beim Endkunden:

  • EPLAN P8 zur Erstellung der Schaltpläne
  • Steuerung: Siemens SPS CPU 315F-2 PN/DP
  • Siemens TP1500 Comfort-Panels  
  • SPS-Programmierung und Visualisierung mit TIA-Portal V14 
Programmiersprache KOP,FUP
  • Buskommunikation über Profinet
  • Antriebstechnik: Frequenzumrichter der Fa. Danfoss (Baureihe FC 302: 0,75 kW bis 18,5 kW ) 
  • Einrichtung und Fernwartung über EWON-Router-System
  • Über 4000 m verbautes Profinetkabel während der Elektroinstallation
  • Inbetriebnahme über einen Zeitraum von ca. 6 Wochen inklusive Schulung des Bedienpersonals
  • Dokumentationsunterlagen wie steuerungstechnische Bedienungsanleitung (DE/EN), EG-Konfirmitätserklärung, SISTEMA und PL-Berechnung

Gerne können Sie uns auf diese Referenz ansprechen – unser Team steht Ihnen für weitere Fragen zur Verfügung

Referenzkunden:

Kontakt

 

inTec automation GmbH
Salzgitter Straße 24
34225 Baunatal

E-Mail: intec@intecautomation.de
Internet: www.intecautomation.de

Telefon: +49 (0)561 9985667-100
Telefox: +49 (0)561 9985667-9100

Anfahrt:
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Nehmen Sie gerne Kontakt mit uns auf.

Herr Olaf Schlüter
Geschäftsführer

Tel.: 0561/9985667-100
Fax: 0561/9985667-9200

E-Mail: intec(at)intecautomation.de

Frau Patricia Skopko
Projektkoordinatorin
Projektkoordination, Auftragsbearbeitung, Verwaltung, Vertriebsinnendienst

Tel.: 0561/9985667-102
Fax: 0561/9985667-9100

E-Mail: patricia.skopko(at)intecautomation.de

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